Apa itu Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)?
Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah sistem manajemen inventaris berbasis komputer yang dirancang untuk meningkatkan produktivitas bisnis. Perusahaan menggunakan sistem perencanaan kebutuhan bahan untuk memperkirakan jumlah bahan baku dan menjadwalkan pengirimannya.
Bagaimana MRP Bekerja
MRP dirancang untuk menjawab tiga pertanyaan: Apa yang dibutuhkan? Berapa yang dibutuhkan? Kapan diperlukan? "MRP bekerja mundur dari rencana produksi untuk barang jadi, yang diubah menjadi daftar persyaratan untuk subassemblies, bagian komponen, dan bahan baku yang diperlukan untuk menghasilkan produk akhir dalam jadwal yang ditetapkan.
Dengan mengurai data mentah — seperti bill of lading dan umur simpan bahan yang disimpan — teknologi ini memberikan informasi yang bermakna kepada manajer tentang kebutuhan mereka akan tenaga kerja dan pasokan, yang dapat membantu perusahaan meningkatkan efisiensi produksi mereka.
Sistem MRP: Latar Belakang
Perencanaan kebutuhan material adalah yang paling awal dari sistem teknologi informasi terintegrasi (TI) yang bertujuan untuk meningkatkan produktivitas bagi bisnis dengan menggunakan teknologi komputer dan perangkat lunak. Sistem MRP pertama dari manajemen persediaan berkembang pada tahun 1940-an dan 1950-an. Mereka menggunakan komputer mainframe untuk mengekstrapolasi informasi dari sejumlah bahan untuk produk jadi tertentu ke dalam rencana produksi dan pembelian. Segera, sistem MRP diperluas untuk memasukkan loop umpan balik informasi sehingga manajer produksi dapat mengubah dan memperbarui input sistem sesuai kebutuhan.
MRP generasi berikutnya, perencanaan sumber daya manufaktur (MRP II), juga memasukkan aspek pemasaran, keuangan, akuntansi, teknik, dan sumber daya manusia ke dalam proses perencanaan. Konsep terkait yang berkembang pada MRP adalah perencanaan sumber daya perusahaan (ERP), yang menggunakan teknologi komputer untuk menghubungkan berbagai area fungsional di seluruh perusahaan bisnis. Ketika analisis dan teknologi data menjadi lebih canggih, sistem yang lebih komprehensif dikembangkan untuk mengintegrasikan MRP dengan aspek lain dari proses pembuatan.
Pengambilan Kunci
- Perencanaan persyaratan material (MRP) adalah sistem manajemen inventaris berbasis komputer paling awal. Bisnis menggunakan MRP untuk meningkatkan produktivitasnya. MRP bekerja mundur dari rencana produksi untuk barang jadi untuk mengembangkan persyaratan inventaris untuk komponen dan bahan baku.
MRP di Manufaktur
Input kritis untuk perencanaan kebutuhan bahan adalah bill of material (BOM) - daftar lengkap bahan baku, komponen, dan rakitan yang diperlukan untuk membangun, membuat atau memperbaiki produk atau layanan. BOM menentukan hubungan antara produk akhir (permintaan independen) dan komponen (permintaan tergantung). Permintaan independen berasal dari luar pabrik atau sistem produksi, dan permintaan tergantung mengacu pada komponen.
Perusahaan perlu mengelola jenis dan jumlah bahan yang mereka beli secara strategis; merencanakan produk yang akan diproduksi dan dalam jumlah berapa; dan memastikan bahwa mereka mampu memenuhi permintaan pelanggan saat ini dan di masa depan — semua dengan biaya serendah mungkin. MRP membantu perusahaan mempertahankan tingkat persediaan yang rendah. Membuat keputusan yang buruk di area siklus produksi akan menyebabkan perusahaan kehilangan uang. Dengan mempertahankan tingkat persediaan yang tepat, produsen dapat menyelaraskan produksi mereka dengan permintaan yang meningkat dan turun.
Jenis Data yang Dipertimbangkan oleh MRP
Data yang harus dipertimbangkan dalam skema MRP meliputi:
- Nama produk akhir yang sedang dibuat. Ini kadang-kadang disebut permintaan independen atau Level "0" pada BOM. Apa dan kapan info. Berapa jumlah yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan? Kapan dibutuhkan? Umur simpan bahan yang disimpan. Status catatan penyimpanan. Rekaman bahan bersih tersedia untuk digunakan yang sudah tersedia (di tangan) dan bahan pesanan dari pemasok. Tagihan bahan. Rincian bahan, komponen, dan sub-rakitan diperlukan untuk membuat setiap produk. Data perencanaan. Ini mencakup semua pengekangan dan arahan untuk menghasilkan barang-barang seperti perutean, standar tenaga kerja dan mesin, standar kualitas dan pengujian, teknik penentuan ukuran lot, dan input lainnya.
