Apa itu Just-in-Time (JIT)?
Sistem persediaan just-in-time (JIT) adalah strategi manajemen yang menyelaraskan pesanan bahan baku dari pemasok secara langsung dengan jadwal produksi. Perusahaan menggunakan strategi inventaris ini untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi pemborosan dengan menerima barang hanya saat mereka membutuhkannya untuk proses produksi, yang mengurangi biaya persediaan. Metode ini mengharuskan produsen untuk memperkirakan permintaan secara akurat.
Sistem inventori JIT kontras dengan strategi just-in-case, di mana produsen memiliki persediaan yang cukup untuk memiliki produk yang cukup untuk menyerap permintaan pasar maksimum.
Tepat waktu
Pengambilan Kunci
- Sistem persediaan just-in-time (JIT) adalah strategi manajemen yang meminimalkan inventaris dan meningkatkan efisiensi. Manufaktur Just-in-time (JIT) juga dikenal sebagai Toyota Production System (TPS) karena pabrikan mobil Toyota mengadopsi sistem tersebut. pada tahun 1970.Kanban adalah sistem penjadwalan yang sering digunakan bersama dengan JIT untuk menghindari kelebihan kapasitas pekerjaan dalam proses. Keberhasilan proses produksi JIT bergantung pada produksi yang stabil, pengerjaan yang berkualitas tinggi, tidak ada kerusakan mesin, dan pemasok yang dapat diandalkan.
Cara Kerja Just-in-Time (JIT)
Salah satu contoh sistem persediaan JIT adalah produsen mobil yang beroperasi dengan tingkat persediaan rendah tetapi sangat bergantung pada rantai pasokannya untuk mengirimkan suku cadang yang dibutuhkan untuk membuat mobil, sesuai kebutuhan. Akibatnya, pabrikan memesan suku cadang yang diperlukan untuk merakit mobil, hanya setelah pesanan diterima.
Agar manufaktur JIT berhasil, perusahaan harus memiliki produksi yang stabil, pengerjaan berkualitas tinggi, mesin pabrik bebas glitch, dan pemasok yang dapat diandalkan.
Sistem produksi JIT memangkas biaya persediaan karena produsen tidak perlu membayar biaya penyimpanan. Pabrikan juga tidak dibiarkan dengan persediaan yang tidak diinginkan jika pesanan dibatalkan atau tidak dipenuhi.
Keuntungan Sistem Persediaan Just-in-Time (JIT)
Sistem persediaan JIT memiliki beberapa keunggulan dibandingkan model tradisional. Proses produksinya singkat, artinya produsen dapat dengan cepat berpindah dari satu produk ke produk lainnya. Selain itu, metode ini mengurangi biaya dengan meminimalkan kebutuhan gudang. Perusahaan juga menghabiskan lebih sedikit uang untuk bahan baku karena mereka membeli sumber daya yang cukup untuk membuat produk yang dipesan dan tidak lebih.
Kerugian dari Sistem Just-in-Time
Kerugian dari sistem persediaan JIT melibatkan potensi gangguan dalam rantai pasokan. Jika pemasok bahan baku mengalami gangguan dan tidak dapat mengirimkan barang tepat waktu, ini dapat menghentikan seluruh proses produksi. Pesanan tiba-tiba yang tak terduga untuk barang-barang dapat menunda pengiriman produk jadi ke pelanggan akhir.
Pertimbangan Khusus: Penjadwalan Kanban untuk Just-in-Time (JIT)
Kanban adalah sistem penjadwalan Jepang yang sering digunakan bersama dengan lean manufacturing dan JIT. Taiichi Ohno, seorang insinyur industri di Toyota, mengembangkan kanban dalam upaya untuk meningkatkan efisiensi manufaktur. Sistem menyoroti area-area yang bermasalah dengan mengukur waktu tunggu dan siklus di seluruh proses produksi, yang membantu mengidentifikasi batas atas untuk inventaris dalam proses kerja, untuk menghindari kelebihan kapasitas.
Contoh Just-in-Time
Terkenal dengan sistem inventori JIT, Toyota Motor Corporation memesan suku cadang hanya ketika menerima pesanan mobil baru. Meskipun perusahaan menginstal metode ini pada tahun 1970-an, butuh waktu 15 tahun untuk menyempurnakannya.
Istilah manufaktur siklus pendek, yang digunakan oleh Motorola, dan manufaktur aliran berkelanjutan, yang digunakan oleh IBM, identik dengan sistem JIT.
Sayangnya, sistem inventori JIT Toyota hampir menyebabkan perusahaan berhenti pada Februari 1997, setelah kebakaran pada pemasok suku cadang otomotif milik Jepang Aisin mengurangi kapasitasnya untuk memproduksi katup-P untuk kendaraan Toyota. Karena Aisin adalah pemasok tunggal bagian ini, penutupan selama berminggu-minggu menyebabkan Toyota menghentikan produksi selama beberapa hari. Hal ini menimbulkan efek riak, di mana pemasok suku cadang Toyota lainnya juga harus ditutup sementara karena pembuat mobil tidak memerlukan suku cadang mereka selama periode waktu itu. Akibatnya, kebakaran ini menelan biaya pemasukan 160 miliar yen.
